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更多內(nèi)容歡迎進入店鋪搜索 二、智慧設計 ??如何預測壓縮成型的纖維導向??射出模具數(shù)位化設計與智能制造技術(shù)研究??模具標準件承壓板參數(shù)化設計??模具設計的最新發(fā)展趨勢與應用??CAD與CAE融合之縮短成型周期改善翹曲??智能模具加工-無縫轉(zhuǎn)檔與分析??夯實模具標準化基礎，邁向智能化高效設計??整合智能設計與

再以冷卻分析結(jié)合翹曲分析評估傳統(tǒng)水路與隨型冷卻二者在模具制造成本與量產(chǎn)時冷卻時間的縮減、質(zhì)量穩(wěn)定性的提升的生產(chǎn)成本與效益評估。誠如上面所述，全面使用3D打印技術(shù)制造模具正在快速改變模具制造的風貌，并且引領(lǐng)隨型冷卻水路的普遍化。

本次展會匯集了全球模具行業(yè)的精粹,充分展現(xiàn)了亞洲模具制造業(yè)蓬勃發(fā)展的活力。 作為全球領(lǐng)先的CAE解決方案供應商-Moldex3D,一直專注于為注塑成型行業(yè)提供高端模流分析軟件及服務。在展會現(xiàn)場,Moldex3D團隊悉心準備了豐富多彩的互動環(huán)節(jié),吸引了諸多熱衷于工程模擬和數(shù)字化制造的行業(yè)人士駐足體驗。

為了實現(xiàn)更高的續(xù)航里程和更好的性能表現(xiàn)，新能源汽車的輕量化設計顯得尤為重要, 在結(jié)構(gòu)輕量化優(yōu)化達到瓶頸階段，嘗試使用密度更低的新材料代替?zhèn)鹘y(tǒng)金屬材料。模流分析技術(shù)作為一種先進的工程仿真手段，能夠精確地模擬材料在模具中的流動情況，幫助工程師預測和優(yōu)化產(chǎn)品的成型過程。

最有效的方法，就是藉由模流分析的計算機虛擬試模系統(tǒng)，測試不同的產(chǎn)品、澆口、流道、水路等設計，以及塑料與工藝條件設定，將最適化的參數(shù)組合作為實際量產(chǎn)的初始猜值，降低現(xiàn)場試模的時間、人力、原料、能源成本。

應用Moldex3D智能模擬與工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)進行數(shù)字化轉(zhuǎn)型，將助推塑料產(chǎn)業(yè)邁向智能注塑4.0，建立從設計分析到試模量產(chǎn)的一體化工作流程。透過iSLM智能演算與一站式模擬，設計端可以跳脫跨平臺作業(yè)與跨部門溝通的窠臼；成型端可以避免傳統(tǒng)經(jīng)驗調(diào)機的試誤流程，應用機臺性能補正技術(shù)，遇現(xiàn)場產(chǎn)能調(diào)配時能快速依照機臺特性調(diào)整仿真成型條件，同時監(jiān)控注塑生產(chǎn)流程確保質(zhì)量，并建立產(chǎn)品生產(chǎn)履歷。

作者 ■東莞開模注塑科技有限公司 / 羅子洪 華東區(qū)技術(shù)總監(jiān) 前言 模具開發(fā)與制程管理是透過模具設計與模流分析數(shù)字化工具來貫穿模具成型工廠從物料準備、精密加工、質(zhì)量檢驗、鉗工組立以及試模量產(chǎn)的嚴謹過程，換句話，模具設計與模流分析是將客戶與產(chǎn)品規(guī)格要求等信息透由數(shù)字化完全的傳遞，并將企業(yè)模具設計與模具制作的標準化與管理流程作業(yè)、材料清單等規(guī)范連結(jié)至企業(yè)資源及制造執(zhí)行管理體系

由于塑膠模具構(gòu)成相對比較復雜，嵌件及模塊比較多，一般零部件數(shù)量在400~1000+，使用傳統(tǒng)的熱分析軟件，前處理涉及的網(wǎng)格、接觸等的設置可能都得需要1天時間，大量零部件帶來的干涉、縫隙、冗余都錯誤都需要一一排除，即使前處理正常完成，計算過程對求解器的要求也比較高，局部低質(zhì)量的網(wǎng)格也會對結(jié)果輸出有重大的影響，所以此類分析使用傳統(tǒng)有限元軟件，成本高，計算過程失敗幾率高，時間長，所以在塑膠行業(yè)沒有得以像模流分析一樣嵌入企業(yè)的研發(fā)流程

注塑成型的溫度條件主要是指熔體溫度（料溫）和模具溫度（模溫）兩方面的內(nèi)容，其中料溫影響熔體塑化和注射充模過程，而模溫則同時影響充模和冷卻定型。注塑成型過程需要選擇和控制的壓力包括注射壓力、保壓壓力和塑化壓力。

另外在實際上機成型加工過程中，也需要搭配一些外部資源來取得實際的機臺響應數(shù)據(jù)；例如 CAE 模流分析解析與驗證，觀察 CAE 充填分析的流動波前型式與實際注塑短射波前的比對與差異分析；注塑機臺的速度壓力響應曲線判讀，比對設定條件與實際機臺響應數(shù)據(jù)的差異性；注塑機臺響應統(tǒng)計數(shù)據(jù)判讀來觀察注塑機在連續(xù)生產(chǎn)下的穩(wěn)定性；同時也進行模內(nèi)溫度與壓力數(shù)據(jù)的即時檢測，利用紅外線熱顯像儀器來量測模具表面溫度分布，及模內(nèi)壓力感測器量測模內(nèi)特定位置的壓力變化情況

智能設計能力：模流分析與模具設計一體化改造，并且建立企業(yè)之材料數(shù)據(jù)庫與成型機臺數(shù)據(jù)庫；智慧射出能力：運用先進的物聯(lián)技術(shù)將真實成型機、周邊裝備的工藝參數(shù)與模流分析、模具設計工具軟件形成數(shù)據(jù)循環(huán)，提供穩(wěn)定生產(chǎn)質(zhì)量的管控，同時為后續(xù)人工智能計算奠定基礎；模具智造能力：運用數(shù)字化流程將模具設計、零件加工、模具組立、質(zhì)量管理等任務的細節(jié)，在先進工業(yè)軟件的協(xié)助下，有序地進行作業(yè)。

在塑料注塑成型中，確保熔體能夠完全填滿模具型腔是成功生產(chǎn)的第一步。塑料螺旋流動測試（Spiral Flow Test） 作為一種標準化且直觀的評估方法，被廣泛用于量化樹脂的流動性，從而直接預測其充模能力。該方法通過測量樹脂在特定工藝條件下于螺旋形流道中的流動長度，為材料選擇、工藝設定和質(zhì)量控制提供了關(guān)鍵數(shù)據(jù)。

使用者可以通過軟件了解塑料熔體在模腔里的狀態(tài)、查看制品在注塑過程中溫度、壓力、熔融區(qū)域等參數(shù)的分布，再根據(jù)實驗結(jié)果分析及時調(diào)整生產(chǎn)工藝，減少實際生產(chǎn)中出現(xiàn)的質(zhì)量問題，達到縮短成型周期、降低生產(chǎn)成本的目的。Moldex3D軟件以其分析快速、簡單易學的特點，為短時間提供優(yōu)化方案\節(jié)約模具修改時間提供可能，在塑料注塑行業(yè)和模具生產(chǎn)中有廣闊的發(fā)展前景[3,4,5]。

，那對于模具的設計工藝、改善就是在朝著錯誤的道路指引，勢必會影響模具的開發(fā)周期和成本；目前的模流仿真分析也不能只僅僅停留在前期的模具設計方案階段，需要進一步的與現(xiàn)場的實際試模過程相結(jié)合，指導試模過程，有效減少線下科學試模的次數(shù)，減少試模成本、縮短開發(fā)周期，將模流分析的結(jié)果價值最大化！

以注塑生產(chǎn)的光學元件設計原則并非只考慮產(chǎn)品厚度之均一性，必須滿足光學性質(zhì)之特殊設計，所以僅能從模具設計和注塑參數(shù)調(diào)整，才能得到良好的產(chǎn)品。此例之 TIR Lens 為具有相當厚度的產(chǎn)品，使得制程參數(shù)設定不易，產(chǎn)品在實際注塑前，可先藉由模流分析軟體Moldex3D 得到優(yōu)化參數(shù)，依照此優(yōu)化參數(shù)進行實際注塑及微調(diào)。由分析結(jié)果得知，產(chǎn)品因厚度較厚，導致產(chǎn)品表面溫度 (219℃ )。

但是，模流分析相對水路設計，對技術(shù)要求更高，且是一個更加耗時的過程，以一般水路設計時間是半天時間對比，模流分析需要1到3天甚至更久。創(chuàng)成云SaaS平臺提供輕量化的快速仿真分析工具，仿真時間與自動化水路設計時間相當，給設計師提供快速仿真結(jié)果支持。

為助力院校教師與企業(yè)工程師掌握智能制造核心工具，海克斯康工業(yè)軟件正式啟動2025年“數(shù)字化設計與制造”暑期師資研修項目（模具方向）。本項目將聚焦VISI設計及零件基礎建模、加工及模流分析等核心內(nèi)容。6天密集研修，覆蓋從塑膠/沖壓產(chǎn)品設計、注塑成型分析、模架與結(jié)構(gòu)設計、料帶設計到銑削加工的體系化深度培訓。